SWDS硅片检测系统

VM4000M金相显微镜技术参数

E3ISPM系列摄像系统

太阳能电池组件组装工艺介绍

1. 电池分选

   由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池片性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池片组合在一起，应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池片的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池片的利用率，做出质量合格的太阳能电池组件。

2. 单焊

   是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，焊带的长度约为电池片边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连（如下图）。

3. 串焊

   背面焊接是将N张片电池串接在一起形成一个组件串，电池的定位主要靠一个膜具板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将单片焊接好的电池的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将N张电池片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

4. 叠层

   背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、太阳能电池背板按照一定的层次敷设好，准备层压。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池处、EVA、玻璃纤维、背板）。

5. 组件层压

   将敷设好的电池组件放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和太阳能电池背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是太阳能电池组件生产的关键一步，层压温度和层压时间根据EVA的性质决定。我们使用普通的EVA时，层压循环时间约为21分钟，固化温度为138-140℃。

6. 修边

   层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7. 装框

   类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充，各边框间用角键连接。

8. 粘接接线盒

   在组件背面引线处粘接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9. 组件测试

   测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

10. 高压测试

    高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

评估太阳能电池板好坏的标准有以下几点：

组件整体外观

1. 从整体上而言，同一批次的组件内电池片的表面颜色应均匀一致，无明显色差、断栅、缺陷损伤，焊点氧化斑等现象。
2. 组件内的每串电池片与互连条焊接排列整齐、焊接无偏差，电池串之间间距均匀，无明显偏差，焊带表面无堆锡、氧化现象。
3. 组件的封层中没有气泡或脱层现象，层次清晰透明，内部无污物，无杂色。
4. 组件的铝边框应整洁无腐蚀斑点，接口紧凑无明显缝隙、尖锐、毛刺。
5. 硅胶的封边应均匀无局部堆胶现象。
6. 接线盒标识清晰，粘接牢固，扎扣完好牢靠。

低铁钢化绒面玻璃

目前常规组件都采用低铁钢化绒面玻璃。玻璃表面必须干净整洁，无划痕、压痕、皱纹、彩虹、裂纹、不可擦除污物、开口气泡等不良因素。对于镀膜玻璃，还需要斜视玻璃表面，不得出现七彩光，压花印、油脂手印等沾污。

光伏电池片

• A级电池片的标准从外观上必须满足：无崩边、崩角、缺口、虚印、漏浆、色斑、水印、手印、油污、划痕、隐裂、氧化、黄化等缺陷;无明显色差;
• 背铝平整;不能存在铝珠、铝包、铝刺、褶皱。
• 栅线不允许黄变和氧化;主栅线不允许断栅;
• 不允许电池片印刷偏移，印刷偏移<0.5mm。

光伏背板

背板表面干净、平整、清洁、无色变。表面无异物、脏污、水痕、褶皱、碰伤、鼓包、划伤;背板与玻璃边缘无明显缝隙。

光伏接线盒

• 接线盒具有不可擦除的标识：产品型号、制造材料、电压等级、防水等级、输出端极性、警示标识;
• 接线盒与电缆连接可靠，无脱落卡扣及连接上下壳体的扎扣完好牢靠;
• 接线盒底座硅胶与背板粘结牢固，无起翘现象，无可视缝隙;
• 汇流带从背板引出美观无扭曲，相邻两根汇流带不得相互接触;
• 连接器端子有显著的正负极性标识;连接公母头接触良好，有良好的自锁性。

铝边框

• 铝边框常为表面经阳极处理的铝合金;
• 外观：边框表面整洁平整、无破损、无色差、无划痕、无明显脏污、硅胶残留等;具备完整的接线孔和安装孔，长度、位置正确;
• 无线状伤、擦伤、碰伤(含角部)、机械纹、弧坑、麻点、起皮、腐蚀、气泡、水印、油印、及脏污等现象;边缘无毛刺;
• 目前光伏组件的良好机械载荷性能主要来自于边框的支撑保护，而目前市面上长见的边框宽度为35-40mm，对于需要考验载荷性能的项目或者地区，应该追求更高的边框宽度(45、50mm)进行保护。